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History of lean (page3/7) – What is lean manufacturing?
Lean manufacturing
The objective of Lean is to produce depending on the customer’s demand.
This demand is firstly expressed by a quantity. But the fact that a produce must fulfil the expected essential functions cannot be put aside.
History of lean (page4/7) – The repercussions of lean
Lean manufacturing
Those principles applied by the Japanese (first by necessity) led them to understand that producing just enough allows to have a low production cost at the end. We will underline in the following of this article that they were not the first to have discovered this law.
Histoire du lean (page5/7)-les outils - premiere partie
Lean manufacturing
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Plus que des outils, le Lean Manufacturing est bien une démarche et un état d’esprit.
Il est vrai néanmoins que toute démarche doit s’accompagner d’outils.
Histoire du lean (page6/7)-les outils-deuxieme partie
Lean manufacturing
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Bon nombre d’outils existaient donc depuis longtemps. De même, depuis les années 1900, la production de petite série était une préoccupation et une stratégie de profit pour d’autres constructeurs haut de gamme
Les observations instantanées - histoire et principe
diagnostic de production
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LES OBSERVATIONS INSTANTANEES DANS LA RECHERCHE DE PRODUCTIVITE
La technique des observations instantanées fait partie des quelques outils pratiques du diagnostic industriel. Malheureusement, celle-ci est parfois un peu mise de côté, au bénéfice de relevés parfois moins objectifs. Nous reparlerons de cette appréciation d’objectivité un peu plus loin dans cet article. Rappelons pour le moment les deux cas où l’on peut utiliser cette technique dans le milieu industriel. Les observations instantanées peuvent être utilisées pour valoriser :
Pour ce qui est de l’activité des individus, il existe effectivement les techniques de détermination des temps (cf. article sur le chronométrage ou techniques de temps prédéterminés), mais lorsqu’il s’agit de mesurer des activités non stabilisées comme les tâches administratives ou logistiques (magasiniers, caristes) alors ces techniques montrent leurs limites. La technique des observations instantanées est dans ce cas une technique complémentaire qui permet de valoriser les tâches qui surviennent sur une période donnée et qui ne sont pas toutes observables sur une petite durée. Un autre avantage de cette technique est qu’elle offre la possibilité de diagnostiquer l’activité de plusieurs personnes effectuant différentes tâches simultanément.
Dans le paragraphe précédent, vous avez pu noter une remarque entre parenthèse : « illusion de mise sous contrôle ». Et vous auriez raison de vouloir connaître la justification de cette remarque. Cette dernière ne s’applique pas aux systèmes chers et ultrasophistiqués munis de capteurs judicieusement implantés qui rendent compte des causes de dysfonctionnement d’un moyen de production. Puisque certains assurent que de tels systèmes existent, nous mettrons donc ce cas de côté.
De nos jours un grand nombre de logiciels offrent une aide indispensable à la planification.
Pour la planification de production, les ERP calculent les besoins en composants (relation avec les nomenclatures) et la charge pour les ressources (relation avec les gammes de fabrication). Le lien est fait avec un système de planification que ce soit dans la logique des flux poussés ou des flux tirés.
Pour des tâches moins maîtrisées, ce principe n’est plus applicable. On fait alors appel à d’autres techniques de planification. L’aide des logiciels est encore nécessaire. Les plus connus sont Microsoft Project, Gantt Project et bien d’autres.
Le PERT (Program Evaluation and Revue Technique – Technique d’élaboration et de mise à jour de programme) a été créé en 1958, aux USA pour la planification du programme spatial POLARIS. Le délai initial de ce programme qui a fait intervenir 9000 sous-traitants, était de 6 ans. L’application de la technique du PERT a permis de réduire ce délai à 2,5 ans.
DESCRIPTION DE LA METHODE PERT
- Définitions
Tâches consécutives : Tâches qui se suivent Tâche antérieure : Tâche qui, par rapport à une autre, doit être réalisée avant. Tâche antécédente : Tâche immédiatement antérieure à une autre.
La méthode MPM (Méthode des Potentiels Métra) a été créée la même année que le PERT. C’est en 1958 que le Français Bernard ROY développe l’outil et l’applique lors de la construction d’une centrale nucléaire EDF.
DESCRIPTION DE LA METHODE MPM
- Avantages
Comme vous pourrez le remarquer, la représentation graphique de la MPM à l’avantage de ne pas faire appel aux tâches fictives parfois nécessaires lors de la mise en œuvre d’un PERT.
Le diagramme de GANTT est la plus ancienne des trois techniques de planification décrites dans cet article. Elle porte le nom de son créateur Henry Laurence GANTT, ingénieur et consultant américain, qui l’a mise au point en 1917.
DESCRIPTION DE LA METHODE GANTT
La mise en œuvre de la méthode de GANTT est intuitive et simple. Sa lecture est comprise par tous, ce qui en fait un excellent outil de communication, pour les acteurs d’un projet comme pour les équipes d’exécutants. Son seul inconvénient est qu’elle ne se prête pas à la planification de trop nombreuses tâches.
Pour ces raisons il est conseillé de l’utiliser en sous-programme du PERT ou du MPM.
De plus, ce sous-programme est facilement exploitable pour lisser la charge des différentes ressources (exploitation des marges).
La maîtrise du temps est une donnée fondamentale de l'organisation industrielle. Afin de définir les temps de transformation d'un produit sur un poste de travail, il existe différentes techniques:
La détermination des temps par chronométrage est une mesure directe qui nécessite une formation surtout lorsqu'il s'agit de mesurer des activités manuelles.
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Avec le développement industriel, les entreprises ont très vite compris la nécessité de définir des temps au plus juste au moins pour deux raisons essentielles :
Valorisation de la charge de travail afin de définir les besoins en effectif en fonction des quantités de pièces à produire et des délais à respecter.
Valorisation du coût de production des pièces en fonction du temps passé sur chacune d’elle.
Il existe à ce jour deux grandes familles pour définir ces temps :
Les Temps Prédéterminés - Le MTM (Method Time Measurement)
Temps predetermines
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Articles
QU ’ EST CE QUE LE MTM
Concrètement, il s’agit de décomposer chaque geste élémentaire réalisé par un exécutant.
Ces gestes élémentaires sont codifiés par des lettres. Ensuite il suffit de trouver le temps correspondant à cette activité dans une table de temps prédéterminés.
L’unité de temps choisie est le TMU (Time Measurement Unit), Soit 1/100.000 d’heure.
Pourquoi une unité si fine ? Parce que le niveau de détail des gestes élémentaires est impressionnant !
Les Temps Prédéterminés - Le MOST (Maynard Operation Sequence Technique)
Temps predetermines
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Articles
LA NAISSANCE DU MOST
Resterons-nous cruels envers le Cabinet Maynard ? Non, car les pionniers sont arrivés à s’adapter.
Depuis 1974 (33 ans de cela quand même), grâce à la participation d’un utilisateur reconnu du MTM – Le suédois Kjell Zandin - , Maynard a développé une nouvelle technique de détermination des temps : le MOST (Maynard Operation Sequence Technique).
Les Temps Prédéterminés - Autres techniques (MTS, MODAPTS, WORK FACTOR)
Temps predetermines
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ArticlesLES TECHNIQUES PARALLELES
Pour être à peu prés complets sur le sujet des temps prédéterminés, nous nous devons de citer d’autres techniques qui sont apparues dans la même période que le MOST.
Ces outils de chiffrage n’ont malheureusement jamais été mis officiellement à l’épreuve des statistiques. Il est donc difficile d’en assurer la précision.
Toutefois l’objectif à toujours été le même : Simplifier et gagner en rapidité face à un outil trop lourd tel que le MTM.
L’histoire de ces outils de chiffrage est plus ou moins claire (pas de date exacte, pas de certitude sur les créateurs).
